Ambos segmentos generan inversiones por más de USD 20 millones. Este tipo de construcciones reducen costos y brindan grandes beneficios.
Pese a que la cuarentena se extendió, no fue impedimento para que una parte de la construcción, ligada con la arquitectura modular, siga en movimiento. Se continúan levantando inmuebles desde el principio, ampliaciones y lanzamientos para sumar metros cuadrados.
Según los expertos, con el COVID-19 comenzó a ganar espacio el formato en seco, por la rapidez de los trabajos, la apuesta por lo sustentable y por la menor carga de impuestos, porque muchas de estas obras no deben declararse en escrituras u otras normativas tributarias.
Federico García Zúñiga, profesor titular de la Facultad de Arquitectura y Urbanismo (FAU) de la Universidad de La Plata explicó: “en un país como la Argentina, con un déficit de viviendas estimado en 3,5 millones de unidades, la industrialización es un camino para encarar esta deuda histórica, produciendo bajo los conceptos diseño para la fabricación, el ensamblaje y el desmontaje (DFMA y DFD). Esto no sólo debe pensarse para terrenos individuales o colectivos, sino también para completar indicadores urbanísticos vacantes en edificios preexistentes que disponen de todos los servicios básicos, como energía y agua, y a su vez, están próximos con otros, como transporte, seguridad, salud y educación”.
Bajo este marco, el steel frame parece ser el material estrella que seduce a la demanda, que apuesta por su aplicación limpia y racional, y menor costo de utilización uso. Fuentes del sector precisaron que en lo que va del año, se generaron inversiones por más de USD 20 millones.
Julio Yourdi, presidente de Arquidy Arquitectura en Seco, expresó: “es un sistema que facilita las refacciones y se puede adaptar tanto en viviendas unifamiliares como en las construcciones de gran escala. La estructura, con perfiles de acero galvanizado, brinda una duración mínima garantizada de 300 años. Las edificaciones en steel frame otorgan una aislación térmica y acústica eficiente, superando a la mampostería en 60% en materia de sonido y 115% a nivel térmico. Desde que se lo considera un sistema constructivo tradicional, en 2018, no es necesaria la presentación del Certificado de Aptitud Técnica (CAT), lo cual acelera los tiempos de los trabajos”.
Además del steel frame, existen otras alternativas para los sitemas constructivos modulares, como ser el acero, hormigón pre armado en fábrica, entre otros, que, a nivel mundial, viene en aumento, con mejores elementos y procesos para las terminaciones.
La edificación modular, industrializada, semi-industrializada, también denominada offsite (fuera del sitio de las obras), incluye la prefabricación, el transporte y la producción en serie de componentes edilicios para su uso posterior. Esto requiere que la obra y la fábrica donde se producen los componentes operen sobre un sistema común de dimensiones, que sean normalizados y compatibles entre sí.
Se trata de un sistema que permite calcular todos los materiales necesarios para una obra. De esta manera, “se optimiza la provisión, se reducen los desperdicios, hay un mejor control de gastos y se eliminan los costos adicionales por imprevistos a diferencia de la obra húmeda. En una vivienda de 90 m2, habitualmente, trabajan unas 8 personas, y en un edificio de tres pisos, o un complejo de 6 unidades, entre 20 y 30 operarios”.
“Las paredes construidas con steel frame son más angostas que en obra húmeda. Esto permite que los ambientes tengan una mayor superficie útil, lo que se traduce en viviendas más amplias, y, económicamente, rentables. La distribución de cañerías es sencilla, y se ubica entre los perfiles. Esto también facilita las refacciones, debido a que no se requiere romper grandes superficies en las paredes ni revocar una vez hecha las reparaciones”, dijo Yourdi.
Muchas empresas apuestan por este método, para edificar inmuebles para la actividad minera y del petróleo, entre otros sectores industriales. Es el caso de la empresa Ecosan, Juan Pablo Rugoni, su presidente, explicó: “hemos levantado un campamento en Salta, a 4.300 metros de altura, prácticamente en la cordillera. Para 400 personas, donde se hicieron dormitorios, comedores, sala de recreación, cocina, laboratorio, enfermería, como una mini ciudad”.
Esta compañía, construyó 11 hospitales que suman más de 11.000 m2, para internar a los contagiados de COVID-19, a pedido del Gobierno Nacional, con un sistema llave en mano por un valor total de USD 23 millones.
